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Case Study


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・1個流し生産、標準作業による改善

主な出来事 エピソード

13:加工ラインの一個加工、一個流しラインの製造所全面展開。
日本IE協会全国大会で(サンケイホール)、一個流しへの挑戦を発表。
雑誌 I E紙に掲載 (一個流しへの挑戦)

一個加工一個流しラインを作るまでは楽しかったが、そこで働くことはあまり楽しくないと言った。よくよく考えてみると、何も考えないで、同じ作業をやらせる事は、非人道的行為であると気付き・・・・


14:鶴見の常識は、世間の非常識、他の会社を招待した改善活動でわかった。人は、他社の多くの人が注目して見ると、自然に全力で働こうとする。

ここで私は、二つのことを学んだ。また改善は、永遠に続くと、実感・・・・


33:1986年〜90年 車体工業(いすゞのNO1子会社)の改善指導、水すましによるアッセンブリーラインへの一個(一セット)供給の構築とからくり作りでTPM特別賞を受賞

工場長と、MN推進室長は、4個か5個からやらせてもらいたいと私に言ったが私は、頑として、一個を譲らなかった。何故そんなに一個にこだわるのですかと・・・・


11:無責任ないすゞの体質の事例、新大型V型ディーゼルエンジン、コンロッド加工トランスファーM/Cの立ち上げ不具合対策と可動率向上対策−U

今まで機械メーカー任せで育ってきている為、どうすれば良いかの改善案が出せない。結局、土井君何とか成らないか・・・・・


15:工程で品質を造り込む

品質チェックは100%。もし不良品を後工程に流しても、次工程の機械と自工程の機械は作動しない。品質チェックを忘れても・・・・


16:異常は許さない、リアルタイムマネージメント・タイムベースマネージメント

10分経ってもラインが動かないと担当課長がダッシュ、30分経っても駄目なら所長が現場にダッシュ・・・・


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